فولاد

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولادهای آلیاژی آغاز نموده است.

جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 |  09108697000 تماس حاصل فرمائید.

فولاد آلیاژی از آهن است که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد وزن آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از فولاد به دلیل استحکام کشش نهایی زیاد و قیمت نسبتاً پایین آن در ساخت صنایع مختلفی از قبیل ساختمان سازی، سازه‌های زیرساختی، ابزارها، کشتی‌ها، قطارها، خودروها، ماشین آلات، تجهیزات و سلاح‌های نظامی کاربرد گسترده دارد.

امروزه برای تولید فولاد از روش‌های نوینی مانند، فولادسازی به روش اکسیژن قلیایی (BOS)، استفاده می‌شود که علاوه بر کاهش قیمت‌ها، منجر به افزایش خلوص فولاد تولیدی نیز گردیده‌است. فولاد یکی از بیشترین مواد تولید شده توسط انسان است و سالانه تقریباً بیش از ۱٫۶ میلیارد تن فولاد در سراسر جهان تولید می‌شود.

استحکام فولاد با «میزان کربن محلول» به شدت افزایش می‌یابد اما از طرفی این افزایش استحکام باعث کاهش قابلیت جوشکاری و افزایش احتمال شکست ترد می‌شود. استحکام فولادهای فریتی (فِرومغناطیس) رابطه معکوسی با شکل‌پذیری دارد. تلفیق استحکام و شکل‌پذیری با پایدارسازی فاز آستنیت (پارامغناطیس) در فولادهای مدرن چند فازی قابل بهبود است.

مشاهده این مطلب » فروشندگان فولاد در تهران

فولادریزی

برای ساخت برخی قطعات فولادی که شکل پیچیده یا تیراژ کمی دارند لازم است به صورت جداگانه ریختگری انجام شود که در صنعت به آن فولادریزی گفته می‌شود.

فرایند ذوب‌ریزی فولاد همانند چدن‌ریزی می‌باشد، چون فولاد مذاب هنگام سرد شدن و انجماد دچار انقباض می‌شود، بایستی قطعات فولادی را از هر سو ۱٫۵٪ تا ۲٪ بزرگ‌تر ساخت تکه شکا پس از انجماد فولاد مذاب، تکهٔ فولادی به اندازهٔ ساخته شده درآید.

حتی در یک بازه کوچک از غلظت‌های مختلف کربن و آهن که فولاد را می‌سازند، می‌توان ساختارهای میکروسکوپی مختلف با خواصی کاملاً متفاوت ایجاد کرد.

پایدارترین حالت آهن خالص در دمای اتاق معمولی ساختار مکعبی وسط-بدنی (body-centered cubic) است که alpha iron یا α-iron خوانده می‌شود. آهن آلفا یک فلز نسبتاً نرم بوده و توان حل کردن کربن زیادی ندارد. افزودن کربن به α-iron باعث تولید فریت (ferrite) می‌شود.

در دمای ۹۱۰ درجه سلسیوس آهن خالص تبدیل به ساختار مکعبی وسط-وجهی (FCC) می‌شود که gamma iron یا γ-iron خوانده می‌شود. افزودن کربن به γ-iron باعث تولید آستنیت (austenite) می‌شود.

کاربرد انواع مختلف فولاد

پل فلزی
از فولادی که تا ۰٫۲ درصد کربن دارد، برای ساختن سیم، لوله و ورق فولاد استفاده می‌شود.

 فولاد متوسط ۰٫۲ تا ۰٫۶ درصد کربن دارد و آن را برای ساختن ریل، دیگ بخار و قطعات ساختمانی بکار می‌برند. 

فولادی که ۰٫۶ تا ۱٫۵ درصد کربن دارد، سخت است و از آن برای ساختن ابزارآلات، فنر و کارد و چنگال استفاده می‌شود.

ناخالصی‌های آهن و تولید فولاد
آهنی که از کوره بلند خارج می‌شود، چدن نامیده می‌شود که دارای مقادیر قابل توجهی کربن، گوگرد، فسفر، سیلیسیوم می‌باشد.

{\displaystyle {\ce {MnO + SiO2 <=>> MnSiO3}}}
{\displaystyle {\ce {MnO + SiO2 <=>> MnSiO3}}}

افزودن مقادیر معین از مواد آلیاژ دهنده به آهن
منگنز، فسفر و سیلیسیم در چدن مذاب توسط هوا یا اکسیژن به اکسید تبدیل می‌شوند و با کمک ذوب مناسبی ترکیب شده، به صورت سرباره خارج می‌شوند. گوگرد به صورت سولفید وارد سرباره می‌شود و کربن هم می‌سوزد و مونوکسید کربن (CO) یا دی‌اکسید کربن (CO۲) در می‌آید. چنانچه ناخالصی اصلی منگنز باشد، یک کمک ذوب اسیدی که معمولاً دی‌اکسید سیلسیم (SiO۲) است، بکار می‌برند:

(MnO + SiO2 —-> MnSiO3(l
و چنانچه ناخالصی اصلی سیلسیم یا فسفر باشد (و معمولاً چنین است)، یک کمک ذوب بازی که معمولاً اکسید منیزیم (MgO) یا اکسید کلسیم (CaO) است، اضافه می‌کنند:

{\displaystyle {\ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}
{\displaystyle {\ce {MgO + SiO2 <=>> MgSiO2}}}
{\displaystyle {\ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}
{\displaystyle {\ce {6MgO + P4O10 <=>> 2Mg3(PO4)2}}}

جهت مشاوره خرید و سفارش با کارشناسان ما در ارتباط باشید
02122247000 | 09108697000

فولاد آلیاژی | فولاد سرد

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین انواع ورق فولادی آغاز نموده است.جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 |  09108697000 تماس حاصل فرمائید.

برشکاری | برش لیزری | مزایا برش لیزری | 02122247000|برش لیزری (به انگلیسی: Laser cutting) فناوری است که در آن از اشعه لیزر برای برش اجسام استفاده می‌شود؛ و نوعاً از این فناوری در زمینه صنعت استفاده می‌شود. برش لیزری توسط استعمال اشعه لیزر از یک خروجی قوی لیزر روی اجسامی که می‌خواهند بریده شوند انجام می‌شود. قسمتی از جسم مورد نظر که بریده می‌شود یا آب می‌شود یا می‌سوزد یا تصعید می‌شود و توسط فشار گاز از روی جسم پاک می‌شود؛ و سر انجام سطح بریده شده با کیفیت خیلی عالی ایجاد می‌شود. لیزر صنعتی در صنایع مختلفی مانند صنایع نظامی، ساختمانی، هوافضا، پزشکی، آزمایشگاهی و پژوهشی، ارتباطاتی، فیزیک، شیمی و … کاربرد دارد. 

مشاهده محصولات تسمه فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

تاریخچه

در سال ۱۹۶۵ اولین دستگاه برش لیزری برای ایجاد سوراخ در قالب‌های الماس استفاده شده‌است. این دستگاه توسط مرکز تحقیقات Western Electric Engineering ساخته شد. در سال۱۹۶۷ بریتانیا در ساخت دستگاه برش لیزری به کمک جت اکسیژن برای برش فلزات پیش‌گام شد. در اوایل سال۱۹۷۰ این تکنولوژی در کاربردهای هوافضا برای برش تیتانیم به‌کار گرفته شد. در همان موقع لیزرهای CO2 برای برش غیر فلزات مانند:پارچه و … به‌کار گرفته شد؛ چراکه در آن زمان لیزر CO2 به اندازه کافی برای غلبه بر هدایت حرارتی فلزات قدرت‌مند نبود.

صنایعی مانند خودروسازی، ابزاردقیق، صنایع نظامی، صنعت چرم و پوشاک، صنایع مهندسی، ساخت و تولید، چوب و دکور، صنایع سنگ و … از جمله مواردی هستند که استفاده وسیعی از دستگاه برش لیزر دارند. باتوجه به قطعه نهایی مورد نیاز دستگاه برش لیزر یا دستگاه حکاکی لیزر استفاده می‌شود. دستگاه‌های برش لیزری به دو گروه فلزی و غیر فلزی تقسیم می‌شوند هر دستگاهی با قدرت (وات) و قابلیت‌های مختلفی تولید می‌شود که موارد استفاده آن متفاوت است.

مشاهده محصولات ورق فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

نحوهٔ عملکرد برش لیزری

اشعهٔ لیزر از طریق تحریک مواد مولد لیزر توسط تخلیهٔ الکتریکی یا تابش یک لامپ در یک محفظه بسته تولید می‌شود. با تحریک مادهٔ مولد لیزر پرتو با استفاده از تکه‌های آینه منعکس می‌شود تا انرژی لازم برای تبدیل شدن به یک جریان نور تک‌رنگ منسجم را به دست آورد. آینه یا فیبر نوری معمولاً برای هدایت نور منسجم به لنز دستگاه استفاده می‌شود. این لنز در نقطهٔ کاری دستگاه متمرکز شده‌است. باریک‌ترین قسمت پرتو متمرکز شده قطری کمتر از ۰/۳۲میلی‌متر دارد.

عملکرد دستگاه برش لیزر به این صورت است که ابتدا اشعه لیزری از هد دستگاه بر روی جسمی که قصد برش یا حکاکی آن را داریم تابیده می‌شود و سپس این پرتوی لیزری با توجه به میزان قدرتی که برای آن تعریف شده‌است قسمت مورد نظر را برش می‌دهد یا موجب تصعید آن می‌شود (حکاکی) و در پایان قسمت‌های برش خورده با گاز فشار بالا از روی جسم برداشته شده تا سطح صاف و صیقلی قطعه اصلی باقی بماند.

دستگاه‌های تولید لیزر می‌توانند انواع مختلفی از لیزر را ایجاد نمایند. این لیزرها بااسامی: لیزر گازی، لیزر شیمیایی، لیزر رادیو اکتیو، لیزر جامد شناخته می‌شوند. بیشترین استفاده در صنعت تنها از دو نوع لیزر گازی و لیزر جامد است. این دو نوع لیزر خود از بخش‌های مختلفی تشکیل شده‌اند به عنوان مثال می‌توان گفت که در بین لیزرهای صنعتی، گازی Co2 بیشترین میزان استفاده را دارد. چرا که از آن برای برش و ایجاد حکاکی بر روی انواع مختلف وسایل اعم از فلزات و غیر فلزات می‌توان استفاده نمود.

دستگاه‌های لیزر در نوع خاص CO2 و فایبر ساخته می‌شوند که هر یک دارای مزایایی هستند. در لیزر فایبر برخلاف CO2 هیچ‌کدام از قطعات یا آینه‌های به کار رفته در آن حرکتی نداشته و ثابت اند و به همین دلیل از نظر هزینه کلی بسیار سودمندتر خواهند بود.

مشاهده محصولات میلگرد فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

مزایای برش لیزری

سهولت در به‌کارگیری، کیفیت و تمیزی (عدم وجود لبه‌های اضافی در قسمت‌های برش خورده) محصول نهایی از مزایای استفاده از برش لیزری به جای برش‌های مکانیکی و سنتی است. از آنجایی که از ابتدای شروع عملیات برش تا پایان کار، پرتو لیزر به صورت مداوم و یکنواخت عمل برش را انجام می‌دهد، دقت کار افزایش می‌یابد.

احتمال تاب برداشتن ماده در برش لیزر بسیار کم است چون، ناحیهٔ مؤثر حرارتی در این فرایند بسیار کوچک می‌باشد.

برش لیزری به علت دقت بالاتر و مصرف انرژی کمتر در هنگام برش، مزیت بیشتری نسبت به برش پلاسما دارد. با این وجود اغلب دستگاه‌های برش لیزری نمی‌توانند ضخامتی بیشتر از ضخامت برش دستگاه‌های پلاسما را برش دهند. امروزه دستگاه‌های برش لیزری قوی‌تری نیز در حال تولید است تا بتوانند ضخامت‌های بیشتری را برش دهند اما هزینهٔ تمام شدهٔ این دستگاه‌ها بیشتر از دستگاه‌های برش پلاسما است. مهمترین مزیت استفاده از دستگاه برش لیزر جهت برش فلزات و غیر فلز، سرعت و دقت بالای کار می‌باشد

مشاهده محصولات چهارپهلو فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

انواع لیزرهای مورد استفاده

لیزرها انواع مختلفی مانند لیزر گازی، لیزر شیمیایی، لیزر رادیواکتیو، لیزر جامد، لیزر فیبری و … دارند، اما در صنعت از دو نوع لیزرهای گازی و جامد استفاده می‌شود. لیزرهای پرکاربرد استفاده شده در دستگاه‌های برش لیزر صنعتی عبارتند از:

۱) لیزر CO2 که برای برش، حکاکی و تضعیف ماده مناسب است.

۲)لیزرهای نئودیمیم(Nd) و لیزرهای نئودیمیم-ایتریم-آلومینیوم-گارنت(Nd-YAG) می‌باشند. این دو لیزر سبک و روشی یکسان دارند و تفاوت آن‌ها در کاربردشان می‌باشد. لیزر Nd برای تضعیف ماده و در مواقعی که قدرت زیاد و تکرار پذیری بالا مدنظر است به کار می‌رود. لیزر Nd-YAG برای تضعیف ماده و حکاکی روی قطعه و در مواقعی که قدرت بسیار زیاد مورد نیاز است، استفاده می‌شود.

هرسه نوع لیزر یاد شده را می‌توان برای جوشکاری نیز استفاده کرد.

لیزر CO2 برای برش‌کاری صنعتی بسیاری از مواد از جمله فولاد، آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، تیتانیم، کاغذ، موم، پلاستیک، چوب و پارچه استفاده می‌شود. لیزر YAG در درجهٔ اول برای برش و حکاکی فلزات و سرامیک‌ها استفاده می‌شود.

ژنراتور دستگاه لیزر و اپتیک خارجی (لنز فوکوس‌کننده) نیاز به خنک کاری دارند. بسته به اندازه و پیکربندی دستگاه، گرمای اضافی ممکن است مستقیماً یا توسط یک خنک‌کننده به هوا منتقل شود. معمولاً از آب به عنوان خنک‌کننده استفاده می‌شود که توسط سیستم خنک‌کننده به گردش در می‌آید.

لیزرهای پیشرفته تر

لیزر میکروجت (لیزر هدایت شده با واترجت)
هدایت پرتو لیزر به وسیلهٔ جت آب است. در این دستگاه پرتو لیزر با جت آب کم فشار همراه است. لیزر وظیفه اصلی برش را برعهده دارد درحالی که جت آب پرتو لیزر را هدایت می‌کند. عمل هدایت پرتو از طریق بازتاب داخلی کلی انجام می‌شود. مانند آنچه که در فیبر نوری اتفاق می‌افتد. در این روش، آب علاوه بر از بین بردن اثرات تخریبی ناشی از برش، سطح ماده را نیز خنک‌کاری می‌کند که ازجمله مزایای این روش به حساب می‌آید.

تاریخچه

جین دانیل کلادون (۱۸۰۲–۱۸۹۳) دریافت که اگر پرتو نوری را از آبی که از سوراخ کوچک یک مخزن به بیرون ریخته می‌شود عبور دهد، نور همراه با آب خم می‌شود. بعد هادر سال ۱۹۹۳ دانشمندان در مؤسسهٔ فناوری سوییس، موفق شدند لیزر هدایت شده با واترجت به نام لیزر ماکروجت را اختراع کنند.

ساختار

پرتو لیزر توسط لوله‌ای هدایت می‌شود تا اینکه به اتاقک تحت فشار آب می‌رسد. طراحی لیزر و لوله به گونه‌ای است که لیزر با انرژی زیاد را به واترجت می‌رساند. واترجتی که از لوله بیرون ریخته می‌شود، پرتو لیزر را با هدف بازتاب کامل آن پوشش می‌دهد، درست مانند فیبر نوری شیشه‌ای معمولی؛ بنابراین می‌توان واترجت را به عنوان شار هدایت نور با طول متغیر در نظر گرفت. به علت اینکه در این دستگاه از لیزر پالسی استفاده می‌شود، واتر جت که به‌طور پیوسته در حال انجام کار است می‌تواند سریعاً سطح قطعه را خنک کند. نتیجه کار، برشی باریک، موازی، تمیز و بدون هیچ گونه آسیب دیدگی گرمایی است.

در لیزر این دستگاه معمولاً از لیزر حالت جامد پالسی ان دی یگ استفاده می‌شود. توان خروجی میانگین این دستگاه ۵۰ تا۲۰۰ وات می‌باشد. زمان پالس آن نیز حدود ۰٫۱ تا۱۰۰ میکروثانیه می‌باشد. پمپ آب آن این لیزر فشاری حدود ۲۰ تا ۵۰۰ بار دارد. خروجی آب آن نیز ۵ تا ۷۵ میلی لیتر در دقیقه می‌باشد.

مقایسه لیزر واترجت و لیزر معمولی

همان‌طور که مشاهده می‌شود، در لیزر واترجت (سمت راستی) قطعه نیاز ندارد در نقطه کانونی قرارگیرد. همچنین دیواره‌های موازی در برش ایجاد می‌کند و نسبت ابعاد در برش زیاد دارد. ناحیهٔ تحت تأثیر گرما قرار گرفته ندارد یا خیلی اندک است. همچنین مواد مذاب در پایین قطعه جمع نمی‌شوند در لیزرهای معمولی (سمت چپ) عکس مطالب فوق اتفاق می‌افتد.

مزیت‌ها

از مزایای این دستگاه می‌توان گفت که اندازهٔ گرین‌های قطعه در طی فرایند تغییر نمی‌کند، همچنین ترک‌های کوچک در قطعه ایجاد نمی‌کند، اکسیداسیون به وجود نمی‌آید و همچنین در طی فرایند، قطعه تاب برنمی‌دارد. همچنین تکانهٔ زیادی که واترجت دارد، باعث می‌شود که مواد ذوب شده به قطعه نچسبند. با این دستگاه حتی می‌توان قطعاتی که محلول در آب هستند نیز برش داد. این دستگاه نیروی اندکی روی قطعه وارد می‌کند. به علت اینکه واترجت مانند فیبر برای پرتو عمل می‌کند، در نتیجه پرتو نقطهٔ کانونی ندارد و همواره پرتوهای موازی از خود ساطع می‌کند؛ بنابراین لزومی به قرارگیری قطعه در فاصلهٔ کانونی پرتو نیست و حتی قطعاتی که در فاصلهٔ زیاد از پرتو قرار دارند نیز به راحتی برش می‌خورند؛ بنابراین کیفیت دستگاه ثابت می‌ماند.
کاربردها

۱. برش قطعات حساس پزشکی مثل برش لوله‌های مصرفی در رگ بازسازی:’

رگبازسازی در درمان بیماری‌های قلبی و باز نگاه داشتن رگ‌های کرونر مسدود یا تنگ شده کاربرد عام دارد. از آنجا که لولهٔ گفته شده در تماس دائم، مستقیم و پرتکرار خون و پلاسمای خون می‌باشد، این قطعات بایستی کاملاً صیقلی و عاری از هر نوع ضایعات و سوختگی نامطلوب ناشی از برش باشند؛ که در غیر این صورت زائده‌ها و سوختگی‌های سطح فلز سبب جذب چربی، پلاسما و سایر مواد محلول در خون می‌شوند که بر اثر انباشتگی این مواد لولهٔ تعبیه شده نیز مسدود می‌شود. این قطعات از جنس استیل ضدزنگ، نیکل و تیتانیم هستند. اگر استیل ضدزنگ با ضخامت۱۵۰ میکرومتر را با لیزر عادی برش دهیم، می‌سوزد.

۲. استنسیل کردن:

به‌طور کلی استنسیل، قطعهٔ نازک پلاستیک یا هر مادهٔ غیرقابل نفوذ است که روی سطح آن طرح‌های بریده شده قرار دارد. این قطعه روی صفحه‌ای قرار می‌گیرد و اجازهٔ عبور رنگ را از داخل قطعات بریده شده عبور می‌دهد. از این لیزر همچنین در استنسیل کردن فلزات استفاده می‌شود. از استنسیل کردن فلزات در به کار بردن خمیر لحیم روی بردهای مدار چاپی استفاده می‌شود. همچنین ماسک لحیم کاری که معمولاً از فلز یا مواد پلاستیکی متخلخل ساخته می‌شود را جهت انتقال چسب یا خمیر لحیم کاری به رویهٔ شاسی الکترونیکی به کار گرفته می‌شود. اما دقت انتقال چسب ار طریق استنسیل‌هایی که برش‌های آن از طریق لیزر انجام می‌شود چنان بالاست که اتصال کوتاه نامطلوب به حداقل می‌رسد.

۳. برش الماس خام:

این لیزر در برش الماس خام نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد. الماس خام طول موج رنگ سبز ۵۳۲ نانومتر این لیزر را جذب می‌کند بنابراین بدون شکستگی و ناهمواری‌های سطح بریده می‌شود. در این روش الماس کاملاً به صورت موازی برش می‌خورد به علاوه الماس‌های ضخیم دیگر تنها از یک طرف بریده می‌شوند. این در حالی است که برش الماس‌های ضخیم با لیزرهای عادی از دو جهت انجام می‌شود.

۴. برش سلول خورشیدی:

در مطالعات اخیر نشان داده شده‌است که به علت سرد ماندن قطعه هنگام برش و در نتیجه تحت تأثیر قرار نگرفتن بهرهٔ الکتریکی قطعه، از این لیزر برای برش سلول‌های خورشیدی استفاده می‌شود. آورد برای بالا بردن بهرهٔ سلول‌های خورشیدی باید تمام اتصالات سلول خورشیدی را به پشت قطعه منتقل کنند. این امر با سوراخ کردن سطح سلول با لیزر واترجت امکان‌پذیر است. بهرهٔ سلول‌های خورشیدی با اضافه کردن ناخالصی به اتصالات آن نیز افزایش می‌یابد. برای این کار از یک روش انقلابی استفاده می‌کنند. یعنی از جت فسفریک اسید به جای واترجت استفاده می‌کنند.

.

۵. ارتقا کیفیت نازل‌ها:

یکی دیگر از کاربردهای مناسب واترجت لیزر در ارتقا کیفیت نازل‌ها می‌باشد. نازل‌ها در شیرهای فشار شکن که در انواع ماشین‌های تبرید تراکمی کاربرد عام دارند، و همچنین در نازل انژکتورهای سوخت اتوموبیل‌ها نقش مؤثری در راندمان ماشین ایفا می‌کنند قطر خروجی نازل با زمان تبخیر مایع خارج شده از نوک نازل نسبت مستقیم دارد (سوپر هیت پوینت)به‌طوری‌که هرچه قطر نازل کمتر، ذرات خروجی ریزتر و زمان تبخیر کمتر خواهد بود. از طرفی دیگر ناصافی حفرهٔ ایجاد شده در نازل‌ها سبب پایین آمدن راندمان و دشوار شدن کنترل خروجی مایع می‌شود؛ لذا سوراخ کاری از طریق لیزر واترجت این امکان را فراهم می‌آورد که در یخچال‌ها، کولرها و همچنین سوخت پاش‌های اتومبیل بتوانیم هر چه راحت‌تر مایع را به گاز تبدیل کنیم به عبارت دیگر در اتومبیل‌ها به این طریق نسبت ترکیب سوخت با اکسیژن بهبود می‌یابد در نتیجه شاهد اتومبیل‌های کم مصرف تر با آلودگی کمتر خواهیم بود.
لیزر فیبر

یک نوع از لیزرهای حالت جامد است که به سرعت در صنعت برش فلز در حال رشد است. برخلاف لیزر CO2 تکنولوژی فیبر با بهره‌گیری از محیط جذب جامد به عنوان گاز یا مایع مخالف عمل می‌کند. دانهٔ لیزر پرتوی لیزر را تولید می‌کند و پس از آن پرتو در الیاف شیشه‌ای(Glass Fiber) تقویت می‌شود. با طول موجی در حدود ۱/۰۶۴ میکرومتر لیزر فیبر، نقطه اثر بسیار کوچکی(۱۰۰ برابر کوچکتر از نقطهٔ اثر لیزر CO2) ایجاد می‌کند که این نوع لیزر را برای برش مواد فلزی بازتابنده، مؤثر می‌سازد.
لیزر فیبر در ایران

تولید این نوع لیزر در ایران برای اولین بار در نخستین سمپوزیوم لیزر ایران (۲۹ آگوست – ۵ سپتامبر ۱۹۷۱) توسط دکتر علی جوان و دکتر تئودور میمن مورد صحبت قرار گرفت، اما به دلیل ناموجود بودن زیرساخت های مناسب این امر تا سال 2015 به طول انجامید. نهایتا نمونه ی اولیه این لیزر توسط گروه تحقیقاتی صاایران و بیمر نمونه هایی به طول موج ۱/۰۶۴ میکرومتر در توان ۱۰۰ وات ساخته شد.
انواع روش‌های برش فلزات توسط لیزر

روش‌های مختلفی در برش با استفاده از لیزر وجود دارد. برخی از این روش‌ها عبارتند از:

تبخیر ماده
ذوب ماده به همراه دمیدن گاز پرفشار
سوزاندن
ایجاد شکاف به وسیله تنش‌های حرارتی
برش سرد

برش تبخیری: در این روش حرارت پرتو متمرکز شده، دمای نقطه اثر رابه دمای نقطهٔ جوش می‌رساند و موجب تبخیر ماده و ایجاد حفره می‌شود. این روش برای برش موادی استفاده می‌شود که ذوب نمی‌شوند مانند:چوب، کربن و پلاستیک‌های ترموست.
برش ذوبی به همراه دمیدن گاز پرفشار: در این روش ابتدا پرتوی لیزر، ماده مورد نظر را در نقطهٔ کاری به دمای نقطه ذوب می‌رساند. بلافاصله با استفاده از جریان پرفشار یک گاز (معمولاً هوا) به نقطهٔ مورد نظر ضربه‌ای وارد شده و باعث ریزش مواد ذوب شده از روی جسم مورد نظر می‌شود. در این روش نیازی به بالا بردن دما به اندازه‌ای بیشتر از نقطهٔ ذوب ماده نیست در نتیجه دستگاه قدرت مصرفی کمتری دارد. از این روش عموماً برای برش فلزات استفاده می‌شود.
برش با ایجاد شکاف به وسیله تنش‌های حرارتی:مواد ترد به شکستگی حرارتی حساس می‌باشند. از این ویژگی مواد ترد در روش یاد شده‌استفاده می‌شود. اشعهٔ لیزر روی سطح ماده متمرکز شده و باعث ایجاد حرارت موضعی و انبساط حرارتی می‌شود. این عمل باعث ایجاد شکاف در ماده شده و با حرکت دادن پرتو می‌توان آن را هدایت کرد تا برش مد نظر اتفاق بیفتد. این روش عموماً برای برش لیزری شیشه‌ها و مواد شیشه مانند استفاده می‌شود.
توان تیوب دستگاه نیز از اهمیت خاصی برخوردار است زیرا توسط این تیوب لیزر می‌توان هزینه تولید پرتو لیزر را کاهش داد ولی اگر از آن استفاده نشود تولید پرتو لیزر بسیار پر هزینه و سخت است. این توان قابل تغییر است که برای کار روی متریال‌های متفاوت توان این لیزر را می‌توان تغییر داد.

یکی از بزرگترین صنایعی که از دستگاه برش لیزری برای تولید محصولات خود استفاده می‌کند، صنایع تولید درب حفاظ و نرده و نمای فلزی است. این دستگاه با استفاده از پرتوهای پرقدرت لیزر با قدرت نفوذ پذیری فوق‌العاده بالا قادر است ورق‌های فولادی را از ضخامت‌های چند میلی‌متر تا چند سانتی‌متری به راحتی برش دهد.
تلرانس و پرداخت سطح

برش‌های لیزری جدید دارای دقتی در حدود ۲۵ میکرومتر(۰٫۰۱ میلی‌متر) هستند.

زبری استاندارد سطح (Rz) با ضخامت ورق افزایش می‌یابد اما با قدرت لیزر و سرعت برش کاهش می‌یابد.
مصرف انرژی

مهمترین اشکال دستگاه‌های برش لیزر مصرف زیاد برق آن‌ها است. بازدهی لیزرهای صنعتی چیزی در حدود ۵ تا ۴۵ درصد است.مقدار قدرت مورد نیاز برای برش لیزر در یک کار بخصوص به نوع ماده، ضخامت، روش مورد استفاده و نرخ برش مدنظر، بستگی دارد.
نرخ تولید و برش
حداکثر نرخ برش توسط عواملی چون قدرت لیزر، ضخامت ماده، نوع فرایند مورد استفاده و خواص مواد محدود شده‌است. برای همهٔ مقاصد و اهداف، یک لیزر می‌تواند تا ۳۰ برابر سریع‌تر از یک ارهٔ استاندارد باشد. دستگاه‌های برش CNC با هدایت کامپیوتری و توسط لیزری که از آن‌ها متساطع می‌شود عملیات مختلفی مانند برش لیزری، حک لیزری و … را انجام می‌دهند. این دستگاه‌ها مزایای زیادی دارند، مثلاً سرعت بسیار بالایی دارند و با توجه به هدایت شدن توسط کامپیوتر، خروجی‌های کاملاً یکسانی دارند.

جهت مشاوره خرید و سفارش با کارشناسان ما در ارتباط باشید
02122247000 | 09108697000

فولاد کم آلیاژ | فولاد آلیاژی | طبقه‌بندی فولادهای کم آلیاژ HSLA

فولاد کم آلیاژ | فولاد آلیاژی | طبقه‌بندی فولادهای کم آلیاژ HSLA فولاد کم آلیاژ دسته‎ای از فولادهای آلیاژی است که با افزودن عناصری چون وانادیم،کلمبیم و تیتانیوم تولید می‎شود و از نظر استحکام بر فولادهای کربنی معمولی برتری دارد.

فولادهای آلیاژی کم به طور گسترده ای برای تولید لوله‌، بدنه اتومبیل و هوافضا، خطوط ریلی و سازه‌های دریایی و ساحلی مورد استفاده قرار می گیرد. از فولاد کم آلیاژ با استحکام بالا به دلیل خاصیت مقاومت در برابر خوردگی در این مناطق استفاده می شود.

فولادهای کم آلیاژ، معمولاً حاوی کمتر از 10٪ عناصر آلیاژی (ترکیبی از کربن، منگنز، کروم، نیکل، مولیبدن، وانادیم و سیلیکون) هستند.با افزودن آلیاژهای خاص، فولادهای کم آلیاژ دارای ترکیبات شیمیایی خاص و خواص مکانیکی بهتری نسبت به بسیاری از فولادهای معمولی می‌شوند. این آلیاژها به طور معمول 1 تا 5 درصد از محتوای فولاد را تشکیل می دهند. همانطور که میدانید این عناصر یک ویژگی بسیار خاص به فولادها اضافه می‌کنند. به عنوان مثال ، افزودن مولیبدن استحکام مواد را بهبود می بخشد. نیکل سختی می افزاید. و کروم باعث افزایش استحکام در دمای بالا، سختی و مقاومت در برابر خوردگی را افزایش میدهد. منگنز و سیلیکون ، سایر عناصر آلیاژی متداول ، قابلیت های مقاومت در برابر اکسیداسیون عالی را دارند
خوشبختانه ، با وجود اضافه شدن این عناصر ، جوشکاری فولادهای کم آلیاژ لزوماً دشوار نیست.

با این وجود ، دانستن اینکه دقیقاً با چه نوع فولاد کم آلیاژی کار میکنیم، برای رسیدن به جوش بدون نقص، بسیار مهم است.

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین فولاد آلیاژی آغاز نموده است.جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 |  09108697000 تماس حاصل فرمائید.

جهت مشاهده محصولات چهارپهلو فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

این دسته از فولادها را بعلت وزن کمترشان در صنایع خودرو سازی بسیار مورد استفاده قرار می‎دهند چرا که در عین کاهش وزن خودرو استحکام بالایی دارد.
استحکام فولادهای میکرو آلیاژ بدون عملیات حرارتی 415 تا 825 مگا پاسکال می‎باشد.

یکی از مواردی که در مورد این نوع ورق آلیاژی ها بسیار باید به آن توجه شود خوردگی آنهاست، چرا که این نوع فولادها معمولا برای مصارف با ضخامت کم مورد توجه قرار می‎گیرند و بسیار در معرض خوردگی اند برای همین موضوع می‎توان عناصری چون نیکل، کروم و فسفر به آن افزود تا مقاومت به خوردگی آن بالاتر رود، اما چون این روش کمی هزینه بر است می‎توان با گالوانیزه کردن و یا آبکاری این دسته از ورق‎ها از خوردگی دور نگه داشت.

فولادهای میکرو آلیاژی معمولاً محتوی ۰٫۱۵ تا ۰٫۵۵% کربن، ۰٫۶ تا ۱٫۶۵% منگنز، ۰٫۱۵ تا ۰٫۶۵% سیلیکون پایه اصلی آن را تشکیل می‎دهند. این عناصر از طریق تاثیر بر ساختار با کنترل واکنشهای رسوب­ دهی و تشکیل رسوبات به صورت فاز دوم باعث بهبود خواص مکانیکی آلیاژ می شوند. در این فولادها دستیابی به خواص مطلوب مرهون حضور عناصر میکروآلیاژ و تاثیرآنها بر روی ریزساختار فولاد می باشد.

با این وجود دستیابی به خواص مناسب و مطلوب در فولادهای میکروآلیاژی از طریق بهسازی اندازه دانه فریت با کنترل اندازه دانه آستنیت و تشکیل ساختار ریزدانه، فرآیند رسوب­ سختی در فریت، ایجاد اعوجاج در شبکه و تنش­های ناشی­از رسوبات کاربیدی و نیتریدی، کنترل شکل آخال­ها، توسعه شبکه نابجاییها و… می باشند.

در این فولادها می‌توان بعد از انجام عملیات کار گرم در دمای بالا و کنترل پارامترهای عملیات و همچنین سرد کردن مناسب تا دمای پایین به مقدار استحکام و دیگر خواص مورد نظر دست یافت که با نتایج بدست آمده برای قطعات تولید شده با روش‌های متداول کوئنچ و تمپر قابل مقایسه می‌باشد.درنتیجه با حذف عملیات کوئنچ و تمپر می‌توان علاوه بر کاهش هزینه‌ها، سرعت تولید را نیز افزایش داد. برای دریافت قیمت ورق آلیاژی با کارشناسان تجارت فلز تماس بگیرید.

با کم شدن مقدار درصد کربن در این ترکیب ها قابلیت جوش‎پذیری و انعطاف پذیری فولاد بهبود می‎یابد و همچنین با افزودن عنصر میکروآلیاژی به فولاد، استحکام و مقاومت آن در برابر تنش های وارده افزایش یافته است.
استانداردهای A715 و A656 استحکامی به اندازه ی 80000 psi دارند این در حالی است که استحکام فولادهای کربنی غیرآلیاژی حدود 34000psi است .

در فولادهای میکرو آلیاژی به دلیل استحکام بالا و فرم‎پذیری مناسبی که دارند توانسته با روش هیدروفرمینگ که یک روش کشش و فرمینگ ورق است قطعاتی تولید کنند که با حداکثر صرفه جویی در وزن قطعه در عین حال از دقت بالا در ابعاد و ضخامت برخوردارند و با این کار هم وزن نهایی محصول پایین آمده و هم تعداد قطعات حاصل از یک ورق بالا رفته است که از یک طرف باعث صرفه‎جویی چشمگیری در مصرف فولاد شده است.

در دستگاه‌هایی همچون جرثقیل، مخلوط‌کن بتن، ماشین‌های کشاورزی، کامیون‌ها، تریلرها برج‌های انتقال قدرت، شافت های فولادهای میکرو آلیاژی با حداقل استحکام ۵۰۰۰۰ تا ۷۰۰۰۰استفاده می‌شوند
انرژی لازم برای کنده کاری و شکل دادن و اره کردن محصولات میکرو آلیاژی 25 تا 30 درصد بیشتر از محصولات ساده کربنی است.

جهت مشاهده محصولات تسمه فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

طبقه‌بندی فولادهای کم آلیاژ HSLA

– فولادهای مقاوم در آب و هوا (Weathering steels)

فولادهایی که مقاومت بیشتری در برابر خوردگی دارند. مانند COR-TEN. این نوع آلیاژها در ترکیب ساخت خود مقدار کمی فسفر و مس دارند تا میزان مقاومت آن‌ها در برابر فرسایش‌های آب و هوایی افزایش یابد. – فولادهای رول شده با کنترل (Control-rolled steel)

رول‌های داغ فولاد که ساختار بسیار گسیخته آستینیت دارند که به ساختار آهن و کربنی مکعبی خوبی ضمن فرایند سرد کردن تبدیل می‌شوند. – فولادهای کم پرلیت (Pearlite-reduced steel)

فولادهای با کربن کم یا بدون کربن که ساختار دانه‌ای آهن و کربن خوبی دارند که به وسیله ته‌نشینی افزایش قدرت می‌یابند. – فولادهای فریت (Acicular ferrite steel)

این فولادها به وسیله ساختار آهن و کربنی سوزنی، مقدار بسیار کمی کربن و سخت سازی خوبی افزایش قدرت داده می‌شوند. درصد کربن در این نوع فولادها بسیار اندک است و خواصی همچون جوش پذیری و شکل‌پذیری خوبی را دارند. – فولادهای دو فازی (Dual-phase steel)

این فولادها میکرو ساختار آهن و کربنی متشکل از مقدار کم و بکنواخت مارتنزیت دارند. این میکرو ساختار باعت کاهش قدرت تسلیم، افزایش درجه سختی و شکل‌پذیری خوب می‌شود.  فولادهای دو فاز شکل‌پذیری خوبی را دارند و همچنین استحکام کششی آن‌ها بالاست. – فولادهای میکروآلیاژی (Micro-alloyed steel)

فولادی که دارای مقدار کمی نوبیوم، وانادیوم و/یا تیتانیوم می‌باشد که باعث بهبود اندازه دانه و/یا سخت شدن به وسیله ته‌نشینی می‌شود.

نوع معمولی از Micro-alloyed steel بهبود یافته از نظر شکل پذیری HSLA می باشد. این نوع، قدرت تسلیم تا 80.000 psi (550 MPa) دارند ولی تنها 24 درصد بیشتر از فولاد A360 با 36.000 psi (250 MPa) هزینه دارند. یکی از نقاط منفی این نوع فولاد این است که 30 تا 40 درصد کمتر شکننده می باشند. در ایالات متحده این نوع فولاد بر اساس استاندارد ASTM به دسته های A1008/A1008M و A1011/A1011M برای ورق های فلزی و A656/A656M برای صفحات فلزی تقسیم می شوند. این فولاد ها برای خودروسازی جهت حفظ قدرت در عین کاهش وزن تولید شده اند. برای نمونه : میله های استحکام در، شاسی، تقویت ترمز، سیستم هداین و تعلیق، ضربه گیر و چرخ ها. کاربرد آلیاژهای HSLA

آلیاژهای HSLA در صنایع سنگین هم چون لوله‌های نفت و گاز، تولید تجهیزات و ماشین آلات صنعتی کشاورزی، ماشین‌های چمن زنی، جرثقیل، مخلوط کن بتن، کامیون‌ها، تریلرها، برج‌های انتقال قدرت و… می‌باشد.

فولادهای HSLA به دلیل وزن کم و مقاومت بسیار بالا، در صنایع خودرو سازی بسیار پر کاربرد هستند.

چند مورد از فولادهای کم‌آلیاژ عبارتند از:

• D6AC
• 300M
• 256A

کاربردهای متداول فولاد کم آلیاژ

اولین قدم برای شناخت فولاد کم آلیاژ، آگاهی از کاربردهای رایج آن است. همه آنها در بسیاری از صنایع متفاوت استفاده می‌شوند. کاربردهای فولاد کم آلیاژ از وسایل نقلیه نظامی ، تجهیزات خاکبرداری و ساخت و ساز و کشتی ها تا خطوط لوله کشور، مخازن تحت فشار و لوله کشی، سکوهای حفاری نفت و سازه‌های فولادی اشاره کرد.

چندین گروه مشترک از انواع فولاد آلیاژی ، که از فولادهای HY 80 ، HY 90 و HY 100 شروع می شود ، برای ساخت بدنه کشتی، زیردریایی، پل و وسایل نقلیه ساخت و ساز استفاده می شود. این فولادهای کم آلیاژ حاوی نیکل ، مولیبدن و کروم هستند که به مواد قابلیت جوشکاری، چقرمگی و استحکام اضافه میکنند. هنگام جوشکاری فولادهای کم آلیاژ، به طور معمول به پیش گرم کردن و پس گرم کردن نیازی نیست.

برای استحکام ، چقرمگی در دماهای پایین و انعطاف پذیری ، فولادهای ASTM A514 ، A517 و T1 کوئنچ و تمپر شده‌اند. این آلیاژها در کاربردهایی مانند ساخت تجهیزات سنگین و دیگ بخار و ساخت مخازن تحت فشار استفاده می شوند.

فولادهای هوازده مانند ASTM A242 ، A588 و A709 گرید 50W برای تولید یک لایه محافظ و مقاوم در برابر خوردگی به برخی آلیاژهای خاص متکی هستند. این لایه که نمای زیبایی به فولاد می دهد برای اولین بار به عنوان فولاد کورتن معرفی شد. فولادهای هوازده در آثار هنری، پل‌ها و ساختمان‌ها (برای دادن زیبایی به نماها) از محبوبیت خاصی برخوردار هستند.

انتخاب فلز پرکننده مناسب برای فولاد کم آلیاژ

فلزات پرکننده برای جوشکاری فولادهای کم آلیاژ (صرف نظر از نوع خاص) به طور معمول با ترکیب شیمیایی و مکانیکی فلز پایه مطابقت دارند. به عنوان یک قاعده، فلزات پرکننده کم آلیاژ باتوجه به استحکام کششی آنها طبقه بندی می شوند. این فلزات حاوی عناصر آلیاژی مانند کروم ، نیکل یا مولیبدن هستند. فلزات پرکننده برای مطابقت با ترکیبات شیمیایی مواد پایه کم آلیاژ، استحکام فلز جوشکاری و کاربرد آنها طراحی شده اند.

برای اطمینان از موفقیت در جوشکاری ، فلزات پرکننده برای فولادهای کم آلیاژ باید با کشش و استحکام بالای فلز پایه مطابقت داشته و یا از خاصیت کشش و استحکام تسلیم آن برخوردار باشد. البته ممکن است همیشه یک مورد مناسب امکان پذیر نباشد، بنابراین لازم است که نزدیک ترین مورد ممکن را (با چند استثنا) پیدا کنید.

به عنوان مثال، هنگام جوشکاری فولادهای کم آلیاژ متفاوت، توصیه می‌شود از فلزات پرکننده متناسب با ماده پایه با مقاومت کمترانتخاب شود.

یکی دیگر از عواملی که هنگام انتخاب فلزات پرکننده کم آلیاژ باید به آن توجه کرد، ضخامت فولاد کم آلیاژ است که قصد جوشکاری آن را دارید. فولادهای کوئنچ و تمپر شده مانند A514 تا زمانی که ضخامت آن کمتر از 21/2 اینچ باشد، دارای خاصیت کششی ، تسلیم و کشیدگی خاصی هستند. فرآیندهای کوئنچ و تمپرعوامل این تغییرات هستند. زیرا کوئنچ مواد ضخیم تر، منجر به استحکام‌های تسلیم و کششی حداقل می شوند. بنابراین ماده ضخیم تر ممکن است به فلزات پر کننده با استحکام کمتر نیاز داشته باشد.

اینکه از فلز کم آلیاژ در کجا استفاده شود، در انتخاب فلز پرکننده کم آلیاژ هم تاثیرگذار است.

جهت مشاوره خرید و سفارش با کارشناسان ما در ارتباط باشید
02122247000 | 09108697000

انواع فولاد کربنی و فولاد آلیاژی | طبقه بندی فولاد کربن و فولاد آلیاژی

انواع فولاد کربنی و فولاد آلیاژی | طبقه بندی فولاد کربن و فولاد آلیاژی | موسسه آمریکایی آهن و فولاد (AISI) فولادکربنی را به صورت ذیل تعریف می کند:
زمانی فولاد، کربن دار در نظر گرفته می شود، که حداقل محتوای مورد نیاز برای کروم، کبالت، کلومیمیم [نایوبیوم]، مولیبدن، نیکل، تیتانیوم، تنگستن، وانادیوم یا زیرکونیم یا هر عنصر دیگری که برای به دست آوردن اثر آلیاژ مورد نظر اضافه می شود اضافه شود. زمانی که حداقل مقدار مشخص شده برای مس از ۰٫۴۰ درصد فراتر نمی رود؛ یا زمانی که حداکثر مقدار مشخص شده برای هر یک از عناصر زیر از درصد ذکر شده بیشتر نیست: منگنز ۱٫۶۵، سیلیکون ۰٫۶۰، مس ۰٫۶۰٫
فولادکربنی را می توان با توجه به شیوه‌های مختلف اکسید شدن ، به عنوان مارپیچ، سرپوش، نیمه کشت، یا فولاد کشته، طبقه‌بندی کرد. اعمال اکسیداسیون و فرآیند تولید فولاد بر خواص فولاد تاثیرخواهد گذاشت.
اما تغییرات در کربن بیش‌ترین تاثیر را بر خواص مکانیکی دارند و با افزایش مقدار کربن باعث افزایش سختی و استحکام می‌شود.
به این ترتیب، فولادهای کربنی به طور کلی مطابق با محتوای کربن خود طبقه‌بندی می‌شوند. فولادهای کربنی به طور کلی شامل ۲ % عناصر آلیاژی هستند و می‌توانند به فولادهای کم کربن، فولادهای متوسط کربن، و فولاد کربنی تقسیم شوند؛ هر یک از این نامگذاری ها در زیر مورد بحث قرارمی‌گیرد.
فولادکربنی به عنوان یک گروه از پرکاربردترین فولادها مورد استفاده است. بیش از ۸۵ درصد ازفولاد تولید شده و حمل‌شده در ایالات‌متحده فولاد کربنی است.

موسسه آمریکایی آهن و فولاد (AISI) فولادکربنی را به صورت ذیل تعریف می کند:
زمانی فولاد، کربن دار در نظر گرفته می شود، که حداقل محتوای مورد نیاز برای کروم، کبالت، کلومیمیم [نایوبیوم]، مولیبدن، نیکل، تیتانیوم، تنگستن، وانادیوم یا زیرکونیم یا هر عنصر دیگری که برای به دست آوردن اثر آلیاژ مورد نظر اضافه می شود اضافه شود. زمانی که حداقل مقدار مشخص شده برای مس از ۰٫۴۰ درصد فراتر نمی رود؛ یا زمانی که حداکثر مقدار مشخص شده برای هر یک از عناصر زیر از درصد ذکر شده بیشتر نیست: منگنز ۱٫۶۵، سیلیکون ۰٫۶۰، مس ۰٫۶۰٫
فولادکربنی را می توان با توجه به شیوه‌های مختلف اکسید شدن ، به عنوان مارپیچ، سرپوش، نیمه کشت، یا فولاد کشته، طبقه‌بندی کرد. اعمال اکسیداسیون و فرآیند تولید فولاد بر خواص فولاد تاثیرخواهد گذاشت.
اما تغییرات در کربن بیش‌ترین تاثیر را بر خواص مکانیکی دارند و با افزایش مقدار کربن باعث افزایش سختی و استحکام می‌شود.
به این ترتیب، فولادهای کربنی به طور کلی مطابق با محتوای کربن خود طبقه‌بندی می‌شوند. فولادهای کربنی به طور کلی شامل ۲ % عناصر آلیاژی هستند و می‌توانند به فولادهای کم کربن، فولادهای متوسط کربن، و فولاد کربنی تقسیم شوند؛ هر یک از این نامگذاری ها در زیر مورد بحث قرارمی‌گیرد.
فولادکربنی به عنوان یک گروه از پرکاربردترین فولادها مورد استفاده است. بیش از ۸۵ درصد ازفولاد تولید شده و حمل‌شده در ایالات‌متحده فولاد کربنی است.

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین فولاد آلیاژی آغاز نموده است.جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 |  09108697000 تماس حاصل فرمائید.

جهت مشاهده محصولات تسمه فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

دسته بندی فولادها :

فولادها آلیاژ های آهن کربن هستند که تا 2% وزنی کربن دارند، آلیاژهایی که بیش از این کربن دارند به عنوان چدن شناخته می شوند. بر اساس تعریف موسسه آهن و فولاد آمریکا، American Iron and Steel Institute، فولادهای کربنی آلیاژهایی از آهن و کربن هستند که معمولاً در آنها مقدار کربن بیشتر از 1درصد، مقدار منگنز بیشتر از 65/1 درصد و مقدار مس و سیلیکون بیشتر از 6/0 درصد نیست. عناصر آلیاژی دیگر معمولاً مقادیر قابل توجهی نیستند. خواص و قابلیت جوش پذیری این فولادها بستگی به مقدار کربن آنها دارد، عناصر دیگر دارای تاثیر محدود هستند.

فولادهای کربنی بصورت کلاسه بندی شده بر اساس مقوله اکسیژن، به صورت زیر طبقه بندی می شوند:

1- فولادهای ناآرام: یک نوع فولاد کم کربن اکسیژن زدایی نشده است.

2- فولاد ریختگی شبیه فولاد نیمه آرام

3- فولاد نیمه آرام: به این فولاد اکسیژن زداهایی از قبیل سیلیسیم به میزان کم در حدود 1/0 درصد اضافه می شود.

4- فولاد آرام: فولادی که اکسیژن آن به طور کامل توسط منگنز و سیلیسیم و یا آلومینیوم قبل از ریختن، زدوده شود. عملیات اکسیژن زدایی و پروسه های ساخت فولاد بر روی مشخصات و خواص فولاد تاثیر می گذارد.

تغییرات اکسیژن زدایی و پروسه های ساخت فولاد بر روی خواص فولاد تاثیر می گذارد. تغییرات مقدار کربن بیشترین تاثیر را بر روی خواص مکانیکی دارد. با افزایش مقدار کربن، سختی و استحکام فولاد افزایش می یابد.

فولادهای ساده کربنی به چهار دسته تقسیم بندی می شوند که عبارتند از :

1- فولادهای کم کربن، Low Carbon Steel، با حداکثر 15/0 درصد کربن

2- فولادهای با کربن جزئی (معمولی)، Mild Steel، با 30/0-15/0 درصد کربن

3- فولادهای با کربن متوسط، Medium carbon steel، با 50/0-30/0 درصد کربن

4- فولادهای با کربن بالا (پرکربن)، High carbon steel، با 1-50/0 درصد کربن

1- فولادهای کم کربن:

درصد کربن این فولادها حداکثر 15/0% می باشد، در صنعت گاهی به فولادهای کششی نیز معروف می باشند، به علت اینکه تغییر طول نسبی بالایی دارند اکثراً به صورت ورقه های نازک تولید می شوند و گاهی هم به صورت سیم و یا مفتول به کار می روند، همچنین این فولادها از خواص مغناطیسی بالا و از قابلیت جوشکاری خوبی برخوردار بوده و مشکل خاصی در جوشکاری ندارند.

درمواردی که قطعات تحت عملیات حرارتی سختکاری سطحی قرار می گیرند کاربرد خوبی دارند.

هر فلزی که جوش پذیری بهتری داشته باشد و به سادگی بتوان با آن به جوشی که خواص فلز جوش ، منطقه HAZ و فلز پایه یکسان دست یافت، جوشکاری ساده تری دارد.

اگر فلزی جوش پذیری خوبی داشته باشد، با کمترین دانش فنی، می توان آن را به خوبی جوش داد.

در فولادها معمولاً جوش پذیری را با کربن معادل ارتباط می دهند، اکثراً هر چه کربن معادل بالاتر باشد جوش پذیری کمتر می شود، چرا که هر چه کربن معادل بیشتر باشد، سختی پذیری بیشتر می شود. بنابراین احتمال ایجاد فاز مارتنزیت و ایجاد تردی در فولادها بیشتر می شود، بنابراین جوش پذیری کاهش می یابد.

به عبارت دیگر اتصال این فولادها با کمتر از 15/0% کربن که به عنوان فولادهای کم کربن شناخته می شوند، با روشهای جوشکاری و لحیم کاری به سهولت انجام می شود.

این فولادها دارای سختی پذیری پایینی هستند. یک فولاد حاوی 15/0% کربن وقتی با سرعت بالا سرد شود قابلیت سخت شوندگی HRC40-30 را دارد.

2- فولاد با کربن جزئی

درصد کربن در این فولادها 30/0 % -15/0% می باشد و آنها را فولادهای نرم می نامند.

این فولادها دارای جوش پذیری خوبی هستند. تغییر طول نسبی کمتری نسبت به فولاد کم کربن دارند، اما این فولادها استحکام کششی بهتری دارند. معمولاً به صورت Plate دیده می شوند و گاهی اوقات به صورت نبشی و میلگرد نیز تولید می شوند.

معرفترین فولاد از این دسته از فولادها، ST37 می باشد.

فولادهای کم کربن و کربن جزئی را به عنوان فولادهای ساختمانی می شناسند و در صنعت به آنها آهن آلات گفته می شود.

جوشکاری با الکترود دستی معمول ترین روش جوشکاری فولادهای کم کربن و کربن جزئی می باشد، همچنین جوشکاری با قوس زیر پودری نیز دیگر روش معمول برای جوشکاری این دو نوع فولاد می باشد.

3- فولادهای کربن متوسط

درصد کربن در این فولادها 50/0 % -30/0% می باشد و تغییر چشم گیری در قابلیت جوش پذیری نسبت به دو گروه قبل دارند. فولادهای کربن متوسط به صورت گسترده ای در فولادهای ابزار مورد استفاده قرار می گیرند.

بسیاری از این فولادها به دلیل مقاومت به سایش بالایی که دارند انتخاب می شوند و جهت حصول خواص مطلوب بر روی آنها عملیات حرارتی آنها انجام می گیرد، جوشکاری ممکن است قبل از عملیات حرارتی نهایی صورت گیرد.

فولادهای حاوی حدوداً 30/0% کربن و مقادیر نسبتاً پایین منگنز دارای قابلیت جوشکاری خوبی می باشند. اگر فولاد دارای 50/0% کربن باشد و رویه های جوشکاری فولاد های نرم برای آن استفاده شود، بی شک در اثر جوشکاری ترک ایجاد می شود. همچنین هر گاه درصد کربن در فولاد افزایش یابد بایستی رویه های جوشکاری جهت جلوگیری از شکل گیری مقادیر بالای مارتنزیت در منطقه متاثر از حرارت طراحی شود.

4- فولادهای با کربن بالا

فولادهای با درصد کربن بالاتر از 50/0% فولاد های پرکربن هستند که قابلیت جوش پذیری خیلی ضعیف دارند. فولادهای کربن بالا معمولاً برای کاربردهایی که سختی و مقاومت به سایش بالایی نیاز است بکار می رود، این خواص با عملیات حرارتی حاصل می شوند.

جهت مشاهده محصولات ورق فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

فولادهای کم کربن حاوی ۰.۳۰% کربن هستند. بزرگ ‌ترین گروه از این نوع فولادکربنی ، محصولات مسطح (ورق یانواری) است که معمولا در وضعیت سرد و آنیل شده قرار دارد. محتوای کربن برای این فولادها بالابسیار پایین است، کم‌تر از ۰.۱۰% کربن و تا ۰.۴ %منگنز. کاربرد های معمولی این فولاد در پنل های بدنه خودرو،صفحات حلبی و محصولات سیمی است.

فولادهای متوسط کربن مشابه فولادهای کم کربن هستند به جز اینکه کربن از ۰.۳۰ تا ۰.۶ % و منگنز از ۰.۶۰ تا۱.۶۵ درصد متغیر است.

افزایش مقدار کربن به حدود ۰.۵ % با افزایش همراهی در منگنز اجازه می‌دهد تا این نوع فولاد کربنی متوسط در شرایط خشک و خاموش مورد استفاده قرار گیرند. کاربرد های فولادکربنی متوسط شامل شفت، محورها، دنده‌ها، میل لنگ، کوپلینگ و فرمان است. فولاد در محدوده ۰.۴۰ تا۰.۶۰ درصد کربن نیز برای ریل‌های راه‌آهن، چرخ‌ها و محورهای ریلی به کار می‌روند.

فولادهای با کربن فوق العاده بالا آلیاژهای آزمایشی هستند که شامل ۱.۲۵ تا ۲.۰ % کربن هستند. این فولادها به صورت ترمومکانیکی برای تولید میکرو سیستم ها فرآوری می‌شوند که شامل ذرات مسطح ، کروی و ناپیوسته هستند.

فولادها را می توان از طریق انواع سیستم های مختلف طبقه بندی کرد:

ترکیب
مانند کربن، کم آلیاژ یا فولاد ضد زنگ.

روش های تولید
مانند کوره باز، فرآیند اکسیژن پایه یا روش های کوره الکتریکی.

روش اتمام
مانند نورد گرم یا نورد سرد

شکل محصول
مانند ورق نواری، ورق، نوار، لوله یا شکل ساختاری

عمل تخریب اکسیداسیون
مانند فولاد کشته شده، نیمه کشته، سرپوش یا مارپیچ

ریزساختار
مانند فریت، پرلیت و مارنزیت

سطح قدرت مورد نیاز
همانطور که در استاندارد ASTM مشخص شده است.

عملیات حرارتی
مانند انجماد، خشک کردن و خنک کردن و پردازش ترمومکانیکی

توصیفگرهای کیفیت
مانند کیفیت جعل و کیفیت تجاری.

جهت مشاهده محصولات شمش فولادی ثمین تجارت کلیک کنید

استاندارد فلزات یک توافق نامه در سطح صنعتی برای تعریف فلزات می باشد. در این تعریف اطلاعات زیادی در مورد ترکیب شیمیایی، فرآیند تولید، عملیات حرارتی و دیگر اطلاعات مربوط به فلز آورده می شود.

استاندارد معمولاً تلاش می کند تا تمام ویژگی های مختلف یک فلز را در یک کد ساده شامل عدد و حرف مشخص نماید. مهمترین کاربرد این استاندارد ها تبادل اطلاعات است.

مهندسین، نقشه کش ها، عوامل خرید و تامین کنندگان، همگی با یک زبان از فولاد، آلومینیوم، مس و … صحبت می کنند و از یکسان بودن محصولات اطمینان دارند.

همانطور که زبان های مختلفی برای صحبت وجود دارد، استاندارد های مختلفی نیز در سراسر دنیا موجود است.

استانداردهای بین المللی فلزات عبارتند از :

– آمریکا: ASTM, AISI, SAE, UNS- کانادا C.S.A- آلمان DIN- فرانسه AFNOR- انگلیس BS- ایتالیا UNI- ژاپن JIS همچنین دسته بندی های گوناگونی بر اساس سیستم های مختلف برای فولادها موجود است که در اینجا به مواردی از این تقسیم بندی ها اشاره می کنیم،

این دسته بندی ها ممکن است بر اساس موارد زیر باشد:

– ترکیب شیمیایی، مانند فولادهای کربنی، کم آلیاژ یا زنگ نزن – روش تولید مانند فولادسازی با اکسیژن، زیمنس مارتین، روش کوره الکتریکی – روش پرداخت مانند نورد گرم یا نورد سرد – شکل محصول مانند میل گرد، ورق، نوار، لوله یا فرم ساختمانی – عملیات اکسیژن زدائی مانند فولاد

آرام، نیمه آرام، سرپوشی یا نا آرام – ساختار میکروسکوپی مانند فولاد فریتی، پرلیتی، مارتنزیتی و …

– سطح استحکام مورد نیاز که در استاندارد ASTM مشخص شده است

-عملیات حرارتی مانند آنیلینگ، کوئنچینگ، تمپرینگ و فرآیندهای ترمو مکانیکی

– کیفیت مورد نظر مانند کیفیت فورج و یاکیفیت اقتصادی

فولاد کربنی

فولاد کربنی می تواند به سه دسته اصلی تقسیم شود: فولاد کربن کم (گاهی اوقات به عنوان فولاد سبک شناخته می شود)؛ فولاد کربنی متوسط؛ و فولاد با کربن بالا. فولاد کم کربن (فولاد سبک): به طور معمول شامل 0.04٪ تا 0.30٪ کربن است. این فولاد، یکی از بزرگترین گروه های فولاد کربن است. این دسته، تنوع بزرگی از اشکال را پوشش می دهد. از ورق مسطح تا آهن ساختمانی. بسته به خواص مورد نیاز، عناصر دیگر اضافه می‌شوند و یا افزایش می یابد. به عنوان مثال: در کیفیت نقشه کشی( (DQسطح کربن پایین نگه داشته شده و آلومینیوم اضافه شده است. برای فولاد سازه محتوای کربن بالاتر است و محتوای منگنز افزایش یافته است.

فولاد کربن متوسط

به طور معمول یک کربن 0.31٪ تا 0.60٪ و منگنز بین 60.0٪ تا 1.65٪ است. این محصول قویتر از فولاد کربن کم است و شکل، جوش و برش سخت تر است. فولادهای کربنی متوسط معمولا با استفاده از عملیات حرارتی سخت و تمپرمی شوند.

فولاد کربن بالا

به طور معمول به عنوان “فولاد ابزار کربنی” شناخته می‌شود، به طور معمول دارای محتوای کربن بین 0.61٪ و 1.50٪ است. فولاد کربن بالا برای برش، خم و جوش بسیار سخت است. هنگامی که عملیات حرارتی انجام می‌شود، بسیار سخت و شکننده می شود.

فولاد آلیاژی

فولاد آلیاژ فولادی است که دارای مقادیر کمی از یک یا چند عنصر آلیاژ (به غیر از کربن) مانند منگنز، سیلیکون، نیکل، تیتانیوم، مس، کروم و آلومینیوم است. این عتاصر، خواصی را به وجود می آورند که در فولاد کربنی معمولی یافت نمی شوند. به علت هزینه اقتصادی، دسترسی گسترده، سهولت پردازش و خواص مکانیکی خوب، فولادهای آلیاژی در صنعت بسیار پرکاربرد می باشند. فولادهای آلیاژی نسبت به فولادهای کربنی عمدتا به عملیات حرارتی و مکانیکی واکنش نشان می دهند.

جهت مشاوره خرید و سفارش با کارشناسان ما در ارتباط باشید
02122247000 | 09108697000

قیمت شمش فولادی

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولاد آلیاژی و انواع شمش فولادی ، شمش بیلت، شمش بلوم، شمش اسلب آغاز نموده است.

شمش اسلب

 شمش اسلب یا تختال برخلاف بیلت و بلوم مستطیل شکل است و معمولا به ضخامت 230 میلی متر و عرض 1.25 متر و طول 12 متری می باشد. اسلب ماده اولیه ی ساخت ورق می باشد .

شمش بلوم

بلوم یا شمشه شبیه بیلت است ولی با عرض بیش از 15 سانتی متر یا به عبارتی سطح مقطع آن کمتر از 230 سانتی متر مربع می باشد. بلوم برای ساخت ریل، تیرآهن و … کاربرد دارد.

• قیمت شمش اسلب برای مشاهده قیمت روز شمش اسلب با کارشناسان ما در تماس باشید
• قیمت شمش بیلت برای مشاهده قیمت روز شمش بیلت با کارشناسان ما در تماس باشید
• قیمت شمش بلوم برای مشاهده قیمت روز شمش بلوم با کارشناسان ما در تماس باشید

شمش فولادی

شمش فولاد مواد اولیه تولید فرآورده ها فولادی است. فولاد روش های مختلفی از جمله های کوره بلند (BF)، کوره قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) برای تولید فولاد خام یا مذاب وجود دارد. برای تولید شمش فولاد از روش EAF یعنی کوره قوس الکتریکی استفاده می شود.

تولید شمش فولاد به روش قوس الکتریکی ابتدا آهن قراضه داخل این کوره ریخته می شود سپس مخلوطی از آهن اسفنجی (Sponge Iron) ، آهک، کک، بنتونیت و مواد افزودنی دیگر به آن اضافه می شود.

سپس نمونه گیری انجام می شود و در آن اکسیژن دمیده می شود و به فولاد مذاب تبدیل می گردد. مخلوط مذاب تولید شده پس از تخلیه سرباره به واحد ریخته گری ارسال می شوند.

سپس مواد مذاب داخل ظروف تاندیش ریخته شده و بعد از آن داخل قالب مسی آبگرد و سپس در طول مسیر غلطکی با پاشش آب خنک و به شمش منجمد تبدیل می گردد..

شمش فولادی دارای 2 گرید 3SP و 5SP از استاندارد فولاد ST37 می باشند. 3SP و 5SP در دسته فولادهای ساده کربنی قرار می گیرند که قابلیت عملیات حرارتی ندارند. از این رو کاربردهای آن، در مواردی است که استحکام بالا مورد انتظار نباشد.

3SP انعطاف بیشتری دارد و در صنایع نیازمند خمش و کشش استفاده می شود. شمش 5SP انعطاف پذیری کمتری دارد و در صنایع باثبات استفاده می شود که تحت نیرو و فشار نباشند.

قیمت شمش فولادی را می توانید در فروشگاه شهرآهن مشاهده کنید. قیمت شمش فولادی به عوامل مختلفی از جمله برند کارخانه سازنده، مواد اولیه مرغوب به کار رفته و قیمت شمش فولاد در بازارجهانی بستگی دارد. قیمت شمش فولادی متأثر از نرخ دلار نیز می باشد و با توجه نوسانات اخیر ارزی شاهد بی ثبات بودن قیمت آن در بازار شمش بوده ایم.

قیمت شمش فولادی روز

قیمت شمش فولادی روز را می توانید در این صفحه مشاهده کنید. در جدول زیر قیمت روز شمش فولادی کارخانه های تولید شمش فولاد در سراسر کشور به صورت شاخه ای نمایش داده شده است.

شمش آهن

شمش آهن یکی از انواع شمش است که در صنایع اکستروژن کاربرد دارند. برای تولید شمش آهن میزان حرارت خروجی اکستروژن بستگی به آلیاژ آلومینوم دارد. برای تولید شمش آهنی از روش های کوره بلند نیز استفاده می شود.
شمش آهن در مرحله تولید: ابتدا سنگ آهن را پس از فرآوری و پیش پخت همراه با مخلوط آهک و کک وارد کوره بلند می کنند و سپس آهن خام یا همان چدن مذاب بدست می آید. آهن خام بدست آمده حاصل از این مرحله را توسط تبدیل کننده(convertor) به فولاد مذاب تبدیل می شود. در مرحله بعد توسط اکسیژن کربن و ناخالصی ها فولاد خام تولید می شود.

قیمت شمش آهن

قیمت شمش آهن نیز به عوامل مختلفی بستگی دارد. در زمان خرید شمش آهن می بایست به موارد بسیاری همچون کیفیت کارخانه سازنده و اصل بودن کالا توجه فرمایید .
قیمت امروز شمش فولادی

شمش فولادی در دسته کالاهای فولادی نیمه ساخته یا به طور کلی فرآورده های میانی نورد فولاد قرار می گیرد و در فرآیند تولید پس از انجام چندین مرحله بر روی این محصول در نهایت محصولات نهایی تولید می گردد. شمش فولادی دارای سطح مقطعی ذوزنقه شکل می باشد که طولی کمتر از 2 متر داشته و ابعاد آن برای حمل و نقل و انبار مناسب است.

شمش های فولادی در بازار مصرف به سه شکل بلوم، بیلت و فابریک موجود می باشند.

این سه محصول تفاوت های اساسی با یکدیگر داشته و در اصطلاح گاهی اوقات به اشتباه از آن ها نام برده می شود. شمش بیلت در تمامی کشورها به روش ccm تولید می گردد و به طور کلی چنانچه شمش مستقیما از تولید ccm به مرحله نورد برسد به نام بیلت شناخته می شود.

از این محصول در صنایع نورد بیشتر برای تولید میلگرد و سیم فولادی استفاده می گردد.

چنانچه شمش های فولادی در سایزهای بزرگتری تولید گردند و پس از نورد به سایز مورد نظر برسند فابریک نامیده می شوند. همچنین بیلت به محصولی اطلاق می گردد که از کنار اسلب بریده شده باشد و یا تمام اسلب به صورت شمش در آمده باشد. لازم به ذکر است که روش تولید تمامی این محصولات به یک صورت بوده و تفاوتی مابین فرآیند آن ها وجود ندارد.

مشاهده محصولات شمش فولادی ثمین تجارت

تفاوت عمده شمش بیلت و بلوم

اصطلاحات شمش بیلت و بلوم در بازار مصرف گاهی اشتباها به جای یکدیگر استفاده می شوند در صورتی که شمش بلوم اکثرا برای تولید میلگردهای صنعتی مورد استفاده قرار گرفته و در سایزهای 180 به بالا می باشد ولی سایز شمش بیلت اکثرا پایین تر می باشد.

البته لازم به ذکر است که برخی از واحدهای تولیدی توان استفاده از هر دو نوع محصول را برای تولید میلگرد داشته به طوری که در حال حاضر بیش از 10 واحد تولیدی از بیلت و بلوم برای تولید میله های فولادی استفاده می کنند

جهت مشاوره خرید و سفارش با کارشناسان ما در ارتباط باشید
02122247000 | 09108697000