مزایا و کاربردهای ورق گالوانیزه

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولادهای آلیاژی،میلگرد فولادی، انواع تسمه، انواع ورق فولادی، انواع شمش فولادی، لوله صنعتی، لوله جدار چاه، آغاز نموده است.

جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 | 09108697000 تماس حاصل فرمائید.

گالوانیزه چیست ؟

عمل گالوانیزه کردن یا گالوانیزیشن یک فرآیند ساخت و تولید است که در آن پوششی از فلز آهن برای محافظت و جلوگیری از زنگ زدن بر روی فولاد یا آهن اعمال می شود. روش های متفاوتی برای عمل گالوانیزه وجود دارد ، اما روشی که بیشتر از همه بکار برده و استفاده می شود روشیست به نام هات-دیپ گالوانیزه.

فولاد گالوانیزه به دلایلی که در زیر به آنها اشاره کرده ایم محبوب ترین نوع فولاد در میان انواع فولاد بشمار می رود :

• دوام و پایداری بالا
• مقاومت و شکل پیری
• محافظت در برابر زنگ خوردگی
• دارا بودن پوشش محافظ روی

پوشش روی بعنوان سدی در برابر عناصر خورنده عمل می کند و خاصیت محافظت کنندگی آن باعث می شود که محصولات فولادی گالوانیزه از عمری طولانی و کیفیتی بالا برخوردار باشند. تنوع این محصولات آنها را برای پروژه ها و صنایع مختلف مناسب میکند. این صنایع شامل کشاورزی ، صفحات خورشیدی ، خودروسازی ،  ساختمان سازی و غیره می شود. در متن زیر، برای شما توضیح خواهیم داد که ورق گالوانیزه چطور ساخته می شود و روش های ساخت آن چیست. همچنین به بررسی کاربردها و ویژگی های آنها و اینکه در هر صنعت چه کاربردی دارند میپردازیم.

مشاهده این مطلب »انواع مختلف میلگرد فولادی

میلگرد M040 از دسته فولادهای آلیاژی حرارت پذیر است که به خوبی جوشکاری شده و شکل می گیرد. میزان کروم موجود در این فولاد باعث افزایش مقاومت حرارتی در آن می شود.

قدم به قدم تولید فولاد گالوانیزه :

• فولاد در محلول چربی زدایی تمیز می شود.
• پس از تمیز شدن، فولاد با قرار گرفتن در یک ظرف اسید سولفوریک گرم رقیق در تماس با اسید قرار می گیرد.
• سپس فولاد در محلولی از آب (به طور معمول کلرید روی – آمونیوم) جریان میابد.
• بعد از آن فولاد در یک ظرف حاوی زینک غوطه ور می شود.
• سپس فولاد از نظر سازگاری و پوشش کامل بازرسی می شود.

مشاهده محصول » میلگرد ST52

جهت خرید میلگرد و کسب مشاوره رایگان با کارشناسان ما تماس بگیرید.

تفاوت های نورد گرم و نورد سرد

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولادهای آلیاژی، انواع میلگرد فولادی، انواع تسمه، انواع ورق فولادی، انواع شمش فولادی، لوله صنعتی آغاز نموده است.

جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 | 09108697000 تماس حاصل فرمائید.

وقتی در حال برنامه ریزی برای اجرای یک پروژه هستید ، بسیار مهم است که فولادهای موردنیاز  پروژه تان را بشناسید. روش های متفاوت ساخت و تولید فولاد میتواند در عملکرد بهتر خواص فولاد متناسب با پروژه شما بسیار تاثیرگذار باشد، بخصوص روش های نورد گرم و سرد ساخت فولاد تاثیر عظیمی بر عملکرد کلی فولاد دارند.

دانش اولیه از تشخیص این دو روش میتواند به صرفه جویی در وقت، هزینه تمام شده مواد اولیه و روند کلی شرکت شما کمک کند. هدف از این مقاله توضیح تفاوت های نورد سرد و نورد گرم فولاد و بحث درمورد مزایا و محدودیت های هریک می باشد.

نکته : نورد سرد و نورد گرم نباید برای درجات مختلف فولاد اشتباه گرفته شوند. فولاد در درجات متفاوتی میتواند به روش نورد گرم و یا نورد سرد ساخته شود.

مشاهده محصولات تسمه فولادی ثمین تجارت

نورد گرم فولاد :

نورد گرم به فرآیند جداسازی اشاره دارد که در آن فولاد در دمای بالاتر از دمای تبلورمجدد آن وارد فرآیند نورد می شود ، گرمایی که بیش از 1000 درجه فارنهایت است. هنگامی که دمای فولاد از دمای نقطه تبلور آن بیشتر شد ، انعطاف بیشتری پیدا می کند و به راحتی شکل می گیرد.

 

نورد سرد فولاد :

به فولادی که با فشار غلتک در دمای اتاق ساخته می شود فولاد ساخته شده در نورد سرد گفته می شود. در مقایسه با نورد گرم، در فرایند نورد سرد حدودا نزدیک به 20% از استحکام فولاد در فرایند فشار محکم سازی کاسته می شود.

مشاهده محصولات میلگرد فولادی ثمین تجارت

اگر به قطعات بزرگ ساختاری نیازی دارید، فولاد نورد گرم بیشتر به کار شما می آید و برای قطعات کوچکتری که به دقت و دوام بیشتری نیاز دارند بهتر است از فولاد نورد سرد استفاده شود. انواع متفاوتی از فولاد با تنوع گسترده ای در شکل، درجه، مشخصات، سطح و سایر مشخصات وجود دارد اما نکته ی کلیدی که درمورد محصولات فولادی ساخته شده وجود دارد نحوه ی ساخت آنها می باشد.
بسیار واضح است که برخی از انواع مختلف فولاد برای کارهای خاصی ساخته می شوند. شناخت این تفاوت ها میتواند از خرج کردن وقت و هزینه ی اضافه برروی مواد اولیه و سایر موارد جلوگیری کند. شناخت این تفاوت ها همچنین کمک بزرگی به طراحان و مهندسان در راه دستابی به نتیجه ی بهتر خواهد کرد.
تفاوت واضح و اصلی بین انواع فولاد نحوه ی ساخت آنهاست که همانطور که گفته شد به دو روش نورد سرد و نورد گرم تقسیم می شود. همانطور که از نام این دو روش برمی آید، “نورد گرم” فرآیندیست که با حرارت انجام می شود و “نورد سرد” فرآیندیست که در دمایی نزدیک به دمای اتاق انجام می شود.
اگرچه هریک از این دو روش بر کارایی و کاربرد فولاد تاثیر خاص خود را میگذارند، اما نباید با مشخصات و درجات استانداردی که برای فولاد تعیین شده است اشتباه گرفته شوند. فولاد بسته به درجات مختلف و مشخصات مختلف میتواند با روش نورد گرم یا نورد سرد ساخته شود.

مشاهده محصولات ورق فولادی ثمین تجارت

جهت خرید و سفارش و کسب مشاوره رایگان با کارشناسان ما تماس بگیرید.

فرآیند نورد سرد

شرکت ثمین تجارت فعالیت خود را در زمینه عرضه و تامین آهن آلات صنعتی، ساختمانی و فولادهای آلیاژی، انواع میلگرد فولادی، انواع تسمه فولادی، انواع ورق فولادی، انواع شمش فولادی، لوله صنعتی آغاز نموده است.

جهت مشاوره و خرید با شماره های 02122247000 | 09108697000 تماس حاصل فرمائید.

فرآیند نورد سرد​

همانطور که ممکن است بدانید ، روند تولید فولاد نورد سرد کمی متفاوت است. با توجه به اسم این فرایند، به فولادی که با فشار غلتک در دمای اتاق ساخته می شود فولاد ساخته شده در نورد سرد گفته می شود. در مقایسه با نورد گرم، در فرایند نورد سرد حدودا نزدیک به 20% از استحکام فولاد در فرایند فشار محکم سازی کاسته می شود. ساخت فولاد در فرایند نورد سرد در مراحل زیر انجام میگیرد :

شکست، نیمه نهایی، اندازه گیری، نیمه محکم سازی، محکم سازی و پایانی

محصول نهایی فرایند نورد سرد زمانیکه شکل نهایی و زیبایی فولاد در اولویت پروژه ی شما باشد بسیار مطلوب است. بهرحال، کارایی فولاد نورد سرد تنها به چند فرم نهایی محدود است که این فرم ها عبارتند از : چهارپهلو، میلگرد، تسمه و تنوعی از همه ی این ها.

 

مشاهده این مطلب » فرآیند نورد گرم

برخی از کاربردهای فولاد نورد سرد :

• نوار
• نرده
• میله
• لوازم خانگی
• سیستم های سقف و دیوار
• مبلمان فلزی
• اجزای سازه های فضاپیماها

مشاهده این مطلب » تفاوت های نورد گرم و نورد سرد

فولاد نورد سرد در واقع فولاد نورد گرم است که پردازش بیشتری روی آن انجام شده است. برای بدست آوردن فولاد نورد سرد ، بطور کلی تولید کنندگان فولاد نورد گرم را خنک می کنند و آن را بیشتر می غلتند تا ابعادی دقیق تر و کیفیت سطح بهتری از آن داشته باشند.
اما اصطلاح “نورد” اغلب برای توصیف طیف وسیعی از فرآیندهای تکمیلی مانند چرخاندن ، آسیاب کردن و پرداختن استفاده می شود که هر یک از آنها ویژگی های محصولات نورد گرم را به محصولات اصلاح شده ای تبدیل می کند که درواقع روی آنها کار بیشتری انجام شده است.
از نظر فنی اصطلاح “نورد سرد” فقط به ورق هایی اطلاق می شود که میان غلتک ها تحت فشار قرار می گیرند. اما فرم هایی مانند میلگرد ها یا لوله ها “کشیده تر می شوند” و درواقع نورد نمی شوند. بنابراین میلگرد ها و لوله های نورد گرم درواقع پس از خنک شدن ، به چیزی که ما به آنها می گوییم لوله ها و میله های “نهایی نورد سرد” پردازش می شوند.
سطح محصولات نورد سرد بسیار صاف تر و بهتر از محصولات نورد گرم است و جای تعجبی نیست که از محصولات نورد سرد برای پروژه هایی استفاده می شوند که دقت و دوام و زیبایی شناسی در آنها از اهمیت بالایی برخوردار است. اما ، به دلیل پردازش بیشتر محصولات نورد سرد ، قیمت بالاتری هم دارند. از نظر خصوصیات فیزیکی ، محصولات نورد سرد می توانند تنش های داخلی ایجاد کنند. به عبارت دیگر ، ساختن فولاد نورد سرد- چه با برش ، سنگ زنی یا جوشکاری آن – می تواند تنش هایی را آزاد کرده و منجر به تاب خوردگی غیرقابل پیش بینی آن شود.

 

جهت خرید و سفارش و کسب مشاوره رایگان با کارشناسان ما تماس بگیرید.

فرآیند تولید آهن و روش های تولید آن

شرکت ثمین تجارت عرضه و تامین کننده آهن آلات صنعتی،ساختمانی و فولادهای آلیاژی ،تسمه فولادی ،چهارپهلو ،ورق فولادی ،شمش فولادی ،لوله صنعتی این شرکت توانسته با توانایی عرضه تمامی آهن آلات صنعتی و  پاسخ گوی بزرگی در تامین نیاز گسترده ترین صنایع و مشاغل بزرگ از قبیل صنایع خودرو سازی، نفت، ابزار سازی، نیروگاهی و سایر صنایع ویژه در کشور می باشد.

جهت مشاوره و سفارش با شماره های 09108697000 | 02122247000 تماس حاصل فرمائید .

در این مقاله قصد داریم تا شما را با روش های مختلف تولید آهن آشنا کنیم.

آهن یکی از رایج ترین عناصر روی زمین است. تقریباً در هر ساخت و ساز انسان حداقل کمی آهن وجود دارد. این فلز همچنین یکی از قدیمی ترین فلزات است و حداقل 3500 سال پیش به اشیا مفید و تزئینی تبدیل شده است. تولید آهن از سنگ معدن آن شامل یک واکنش کاهش اکسیداسیون است که در کوره انجام می شود. سنگ آهن معمولاً مخلوطی از آهن و مقادیر زیادی ناخالصی مانند شن و ماسه است که از آن به عنوان گانگ یاد می شود. آهن موجود در سنگ معدن آهن به صورت اکسید آهن یافت می شود.

روش های تولید آهن :

آهن به صورت کلی به دو روش تولید می گردد :

• کوره بلند یا احیای غیر مستقیم
• روش کوره قوس الکتریکی و یا احیای مستقیم

روش اول

بیشتر فولاد خام جهان به وسیله کوره های بلند تولید می شود.در روش احیای غیر مستقیم که در ذوب آهن نیز مورد استفاده قرار می گیرد سنگ آهن را به همراه کک و آهک از بالای کوره کرده و آهن خام بدست می آید سپس آهن را به فولاد تبدیل کرده و پس از جدا کردن ناخالصی، فولاد خام تولید می شود.

روش دوم

روش احیای مستقیم آهن نسبت به کوره بلند برای تولید فولاد توجیح پذیر تر می باشد. در روش کوره قوس الکتریکی از قراضه آهن و یا آهن اسفنجی استفاده می شود .در ایران به دلیل کمبود قراضه از آهن اسفنجی بیشتر استفاده می شود.مجتمع فولاد جنوب از این روش برای تولید فولاد خام استفاده می کند .اکثر فولاد تولیدی ایران از این روش می باشد .

در کوره قوس الکتریکی به دلیل استفاده از آهن قراضه سرعت تولید بالاتر است و از نظر هزینه ی ساخت کوره بسیار کم هزینه تر نسبت به کورهی بلند می باشد .از نظر زیست محیطی نیز کوره های قوس الکتریکی آلودگی به مراتب کمتری دارند.در ضمن آهن اسفنجی عیار بالاتر و جابه جایی راحتری دارد.

مشاهده محصولات ثمین تجارت

سوخت کوره

عمل ایجاد گرما و عمل احیا کنندگی دو عمل در سوخت کوره بلند می باشد و به دو دسته عمده طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. برخی از سوخت‌های طبیعی مانند زغال سنگ آنتراسیت و زغال سنگ قیری و لینیت ، بیشتر جنبه تاریخی دارند تا جنبه اقتصادی و از بین سوخت های مصنوعی کک اهمیت زیادی نسبت به زغال چوب داشته و در اکثر کارخانه ها بکار می‌رود.

کک دارای مزایای از قبیل تخلخل ، سختی ، فراوانی ، قابلیت احتراق بیشتر و ارزانی می‌باشد. برای تهیه کک باید چند نوع زغال سنگ را که مواد فرار موجود در آنها متفاوت می‌باشد، با یکدیگر مخلوط و در کوره‌های مخصوص به کک تبدیل نمود. که این مرحله را کربنیزاسیون می‌نامند. ترکیب شیمیایی کک عبارت است از ۹۴-۸۵ درصد کربن و مابقی شامل مواد فرار ، خاکستر ، گوگرد و رطوبت می‌باشد.

مشاهده این مطلب » قیمت امروز آهن آلات

شستشوی زغال

شستشوی زغال به دلیل ماهیت وپیچیدگی خاص خود، با فرآوری دیگر مواد معدنی بسیار متفاوت است نه تنها در مراحل شناسایی وتعیین هویت، بلکه در به کار گیری از روشهای مختلف شستشو وطراحی فلوشیتهای زغال شویی نیز نمی توان این روشهای موجود فرآوری در مورد سایر مواد معدنی ، استفاه کرد. به همین دلیل باید روش های مخصوص شستشوی زغال سنگ را مورد بررسی قرار داد تا بتوان بهترین نتیجه را به دست آورد در مورد شستشوی زغال سنگ در معادن زرند نیز متخصصین بعد از مطالعه فراوان ،روشهایی را برای شستن زغال سنگ در معادن انتخاب کردند که جهت آگاهی از ان روش ها اقدام به تهیه مطلبی هر چند کوتاه گردید .که به شرح ذیل می باشد.

یکی از مهمترین اهداف شستشوی زغال سنگ، بهبود کیفیت زغال در تهیه کک متالوژی به منظور تولید فولاد است. در تهیه کک متالوژی، شستشو زغال جایگاه ویژه ای دارد. به عنوان مثال وجود خاکستر وعناصر مضر مشکلاتی را پدید می آورد.که شامل موارد زیر می باشد :

• خاکستر موجود در زغال سنگ مصرف مواد را بیش از حد افزایش می دهد.
• با افزایش یک درصد خاکستر زغال کک شو ، تولید فولاد به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
• خاکستر زیاد حجم سر باره را افزایش می دهد.
• اکسایش کک افزایش می یابد.
• حساسیت وکارآیی کوره کاهش می یابد.
• وجود گوگرد بیش از حد استاندارد،باعث تردی وشکنندگی آهن می شود وخوردگی فولاد را نیز افزایش می دهد.

 

تهیه کک متالوژی با شرایط فنی قابل قبول بدون عملیات شستشو امکان پذیر نمی باشد.به همین دلیل باعث احداث کارخانه زغالشویی در زرند که به روش مکانیزه استخراج می گردد شد. عملیات شستن زغال وتهیه کک به دوروش شستشو به روش واسطه سنگین وفلوتاسیون زغال انجام خواهدگرفت .

جهت خرید و سفارش و کسب مشاوره رایگان با کارشناسان ما تماس بگیرید.